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Doozer, un proveedor global de soluciones para trenes de rodaje de equipos pesados, anunció hoy el lanzamiento comercial de su zapata de oruga para topadora D355A-5 resistente al desgaste de próxima generación. Construida con precisión para la topadora de orugas Komatsu D355A-5 de 39 toneladas, la zapata mejorada integra acero de alto manganeso 25CrMnMo desgasificado al vacío, inserciones de banda de rodadura autoendurecibles y un perfil optimizado de tres resaltes que, en conjunto, ofrecen una vida útil ≥35 % más larga que las alternativas convencionales de los fabricantes de equipos originales (OEM).
1. Problema del mercado: Desgaste prematuro de la zapata en terrenos de alto impacto
Los contratistas que operan la Komatsu D355A-5 en canteras de roca, celdas de vertederos y aplicaciones de construcción de carreteras informan constantemente dos problemas costosos:
Las zapatas de oruga estándar de 36 mm alcanzan la marca de desgaste del 50 % en solo 1800 a 2100 horas de campo, lo que obliga a un tiempo de inactividad no planificado para los cambios de vanguardia.
Las grietas se propagan desde el saliente del perno hasta la superficie de la banda de rodadura cuando las rocas de alto impacto flexionan la zapata más allá del límite elástico del material base 23MnB-5.
La nueva zapata de oruga D355A-5 resistente al desgaste apunta directamente a ambos modos de falla.
2. Actualización del material:
De 23MnB-5 a palanquilla 25CrMnMo desgasificada al vacío
Al pasar a una composición química 25CrMnMo (1,1 % Cr, 0,30 % Mo, 1,0 % Mn, 0,25 % C) y una fusión desgasificada al vacío, la porosidad de la fundición cae por debajo del 0,5 % (ASTM E446 Nivel 2). El resultado:
La dureza Brinell aumenta de 320 HB a 460 HB después del endurecimiento total.
La tenacidad al impacto a –20 °C mejora a 35 J cm⁻² (ISO 148), eliminando la fragilidad invernal.
La velocidad de endurecimiento por trabajo se duplica bajo carga abrasiva, creando una capa de blindaje en servicio que asciende a 550 HB.
3. Arquitectura de la banda de rodadura: Perfil de tres resaltes de radio múltiple
Utilizando el modelado de elementos discretos (DEM) de roca volada afilada, los ingenieros remodelaron la punta del resalte con un radio delantero de 12 mm y un radio trasero de 7 mm. La geometría reduce la presión de contacto máxima en un 18 %, lo que reduce la micro-picadura que normalmente siembra las grietas por fatiga. Un ángulo negativo de 3 grados en el resalte central expulsa la arcilla compactada, por lo que la zapata se autolimpia en suelos cohesivos, una ventaja que los equipos de vertederos solicitaron durante las pruebas beta.
4. Refuerzo del saliente del perno: Nervio “I-Beam” integrador
El análisis de elementos finitos reveló una concentración de tensión del 42 % donde la zapata OEM se estrecha alrededor de los pernos de montaje de 3/4". La nueva pieza agrega un nervio interno en forma de viga en I de 28 mm de altura, moviendo el eje neutro hacia afuera y reduciendo la tensión máxima a 265 MPa, por debajo del límite de fatiga de 310 MPa del 25CrMnMo. Los datos de los primeros usuarios muestran cero grietas en el saliente después de 3000 h en roca de granito.
5. Protocolo de tratamiento térmico: Temple de doble frecuencia + revenido a 200 °C
En lugar del endurecimiento por inducción de un solo disparo, la fábrica ahora emplea un escaneo de doble frecuencia (10 kHz + 40 kHz) que produce una capa martensítica de 6 mm de profundidad, manteniendo el núcleo a 40 HRC para mayor tenacidad. Un revenido final a 200 °C alivia la tensión residual, por lo que la planitud se mantiene dentro de 0,4 mm sobre la longitud de 558 mm, lo cual es fundamental para una carga uniforme del rodillo portador.
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